泵用机械密封种类繁多，型号各异
，但泄漏点主要有
：①轴套与轴间的密封

；②动环与轴套间的密封；③动、静环间的密封

；④静环与静环座间的密封
；⑤密封端盖与泵体间的密封。一般来说，轴套外伸的轴间、密封端盖与泵体间的泄漏比较容易发现和解决，但需细致观察。其余的泄漏直观上很难辨别和判断
，须在长期管理
、维修实践的基础上，对泄漏症状进行观察
、分析
、研判
，才能得出正确结论
。

1　使用问题

1.1  安装静试
，在没有带负荷的时候泄漏

机械密封安装调试好后
，一般要进行静试，观察泄漏量

。如泄漏量较小，多为动环或静环密封圈存在问题；泄漏量较大时，则表明动、静摩擦副间存在问题。在初步观察泄漏量、判断泄漏部位的基础上，再手动盘车观察
，若泄漏量无明显变化，则静、动环密封圈有问题
；如盘车时泄漏量有明显变化，则可断定是动、静环摩擦副存在问题；如泄漏介质沿轴向喷射
，则动环密封圈存在问题居多，泄漏介质向四周喷射，则多为静环密封圈失效。此外，泄漏通道也可能同时存在，但一般有主次区别
，只要观察细致，熟悉结构

，一定能正确判断。

1.2  试运转时出现的泄漏

泵用机械密封经过静试后
，运转时高速旋转产生的离心力
，会抑制介质的泄漏。因此，试运转时机械密封泄漏在排除轴间及端盖密封失效后，基本上都是由于动
、静环摩擦副受破坏所致。引起摩擦副密封失效的因素主要有：①操作中，因抽空、气蚀
、憋压等异常现象
，引起较大的轴向力
，使动
、静环接触面分离
；②安装机械密封时压缩量过大，导致摩擦副端面严重磨损、擦伤
；③动环密封圈过紧，弹簧无法调整动环的轴向浮动量
；④静环密封圈过松
，当动环轴向浮动时
，静环脱离静环座；⑤工作介质中有颗粒状物质

，运转中进入摩擦副
，擦伤动
、静环密封面
；⑥设计选型有误，密封端面比压偏低或密封材质冷缩性较大等。

上述现象在试运转中经常出现，有时可以通过适当调整静环座等予以消除，但多数需要重新拆装，更换机械密封。

1.3  正常运转中突然泄漏

离心泵在运转中突然泄漏，少数是因正常磨损或已达到使用寿命，而大多数是由于工况变化较大或操作
、维护不当引起的。突然泄露的因素主要有：①抽空
、气蚀或较长时间憋压，导致密封破坏；②对泵实际输出量偏小
，大量介质泵内循环，热量积聚
，引起介质气化

，导致密封失效；③回流量偏大
，导致吸入管侧容器（塔
、釜、罐、池）底部沉渣泛起
，损坏密封
；④较长时间停运，重新起动时没有手动盘车，摩擦副因粘连而扯坏密封面
；⑤介质中腐蚀性、聚合性

、结胶性物质增多
；⑥环境温度急剧变化；⑦工况频繁变化或调整；⑧突然停电或故障停机等。

离心泵在正常运转中突然泄漏
，如不能及时发现，往往会酿成较大事故或损失
，须予以重视并采取措施。

2　安装质量问题

在安装方面存在野蛮或违法操作的安装行为，具体注意事项请参照《密封圈密封垫密封元件材料及安装方法》。需要强调的是弹簧压缩量不能过大，要适可而止，过大可导致摩擦副急剧磨损，瞬间烧损；过度的压缩使弹簧失去调节动环端面的能力，导致密封失效

。

来源：设备管理与维修

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